A manutenção das máquinas industriais tem como objetivo diminuir os custos resultantes das falhas durante os processos produtivos, reduzir o consumo de energia dos equipamentos, aumentar a sua produtividade e vida útil, entre outros propósitos, que só podem ser alcançados por meio de uma adequada manutenção das instalações físicas da empresa.

Para a Associação Brasileira de Normas Técnicas — ABNT, essa manutenção pode ser definida como: “a combinação de iniciativas técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar a função requerida”.

Essa é uma preocupação que deve fazer parte da gestão de qualquer companhia que pretenda sobreviver no mercado, já que garante a eficiência dos processos produtivos e interfere diretamente nos seus resultados financeiros.

Máquinas e equipamentos que não conseguem dar o máximo da sua capacidade e que, além disso, requerem consertos e reparos constantes estão entre os principais fatores responsáveis pelos resultados negativos de uma empresa.

Portanto, é possível afirmar que os processos produtivos são afetados negativamente com o excesso de reparos no maquinário, interrupções constantes do seu funcionamento e, principalmente, com o funcionamento inadequado durante a produção.

Essas situações só podem ser combatidas por meio de uma metodologia eficaz para a manutenção dos equipamentos, mas também para a construção de uma relação mais positiva entre os funcionários e as máquinas com as quais convivem diariamente.

Enfim, os procedimentos para a manutenção de máquinas e equipamentos, quando realizados por meio de programas de correção, prevenção e predição, geralmente resultam em uma série de benefícios para a empresa, tais como:

• Redução dos custos operacionais;
• Ampliação da vida útil dos equipamentos;
• Fidelização de clientes;
• Economia com multas e interdições resultantes de crimes ambientais;
• Entre vários outros benefícios.

1. Manutenção Corretiva

Essa é a chamada “manutenção reativa”. É aquela em que, primeiro, há o desgaste ou a completa inutilidade do equipamento, para que, só depois, haja o reparo ou restauração da sua capacidade de funcionamento dentro do setor.

Ela divide-se em Manutenção Corretiva Urgente e Manutenção Corretiva Programada. No primeiro caso, o setor é pego de surpresa. O equipamento simplesmente para de funcionar, e o conserto deve ser feito com a maior urgência possível.

Já no segundo caso, a máquina é recolhida, e o seu conserto ocorrerá futuramente, de acordo com alguns critérios específicos predeterminados.

2. Manutenção Preventiva

Outro tipo de manutenção de equipamentos e máquinas industriais é a “Manutenção Preventiva”. Nesse caso, o procedimento ocorre em períodos preestabelecidos.

De acordo com as características do maquinário, estatísticas de reparos anteriores, tempo de funcionamento, entre outros dados, é feito todo um planejamento para as manutenções — que ainda determinará qual o limite de tempo para a sua utilização sem riscos.

Ao chegar a esse ponto, a manutenção deverá ser feita (mesmo que aparentemente estejam em plenas condições de funcionamento) por meio de lubrificações, análises, reparo do seu mecanismo, técnicas de calibragem, aferições, inspeções programadas, além da análise das recomendações que vêm de fábrica.

3. Manutenção Preditiva

Esse tipo de manutenção pode ser definido como uma técnica para retardar ao máximo as outras duas citadas acima.

Especificamente, ela pretende evitar os reparos inconvenientes, desmontagens dos mecanismos e consertos de emergência, que geralmente exigem a interrupção do processo produtivo.

O procedimento é realizado por meio do monitoramento constante do maquinário com instrumentos (ou mesmo com observações) que detectam irregularidades, ruídos estranhos, determinam o nível de lubrificação, calor excessivo, vibrações anormais, entre outros indicativos.

Essas ações “preveem” uma possível necessidade futura de manutenções corretivas ou, simplesmente, alertam para o uso inadequado da máquina.

Hoje em dia, é praticamente um consenso, dentro do segmento industrial, a opinião de que as estratégias de gestão de uma empresa devem contemplar, entre outras coisas, um bom programa de manutenção do maquinário industrial.

Diferentemente do que ocorria no passado — quando esse tipo de preocupação era, de certa forma, secundário —, o termo “prevenção” ganhou um status de “palavra de ordem” dentro de qualquer segmento.

Entre alguns dos benefícios de levar a cabo um programa eficiente de manutenção de equipamentos, podemos ver:

• Economia de energia elétrica;
• Menos despesas com indenizações por acidentes de trabalho;
• Diminuição da necessidade de comprar novos maquinários (graças ao aumento da sua vida útil);
• Produtos com melhor acabamento (e, consequentemente, maior credibilidade no mercado);
• Aumento da produção;
• Redução de riscos de multas ou interdições por danos ao meio ambiente.

A empresa percebe, em médio e longo prazos, um ganho significativo no que diz respeito à sua credibilidade no mercado. Isso devido a um visível salto qualitativo dos seus processos produtivos, que têm na manutenção corretiva, preventiva e preditiva seus grandes aliados.

O fator segurança também é inquestionavelmente beneficiado, já que equipamentos mais seguros significam segurança para o trabalhador. Além disso, o setor financeiro agradece, pois terá menos despesas a serem computadas.

Outra coisa é que a empresa passa a estar em conformidade com o que preconizam os principais órgãos ambientais do planeta, pois a manutenção constante do maquinário evita, por exemplo, o vazamento de fluidos, óleos e demais resíduos industriais.

Dessa forma, evitam-se problemas que, além de comprometerem os recursos naturais, afetam negativamente a empresa, devido ao excesso de multas e processos judiciais aos quais estará sujeita.

• Projetos e fabricação de máquinas sob necessidades especiais
• Reformas e Retrofit de máquinas e sistemas de processos
• Automação em equipamentos e linhas de processos
• Manutenção de máquinas e equipamentos hidráulicos e pneumáticos
• Desenvolvimento de sistemas de fixação mecânicas
• Desenvolvimento de fixações hidráulicas e pneumáticas
• Manutenção em máquinas de Flushing
• Desenvolvimento de sistemas de Flushing

• Agrícola
• Naval (estaleiros e portos)
• Energia (hidrelétricas, termelétricas e nuclear)
• Papel e Celulose
• Petroquímica
• Cimento
• Siderurgia
• Óleo e Gás
• Usinas de Álcool e Açúcar
• Refinarias
• Mineração
• Automobilística
• Alimentícia