O processo de filtragem ou tratamento absoluta de óleo consiste na adequação de parâmetros de classe de limpeza de uma carga de óleo, empregando meios físicos de separação, para promover a remoção de partículas sólidas (insolúveis) através da aplicação de um meio filtrante. A atividade de filtragem de óleo vale-se da aplicação de filtros de capacidade de filtragem nominal e absoluta para realizar a remoção de impurezas.

Muitas empresas têm a falsa ideia de que trocar todo o óleo aumenta a eficiência das máquinas. Porém, essa troca irá gerar custos muito maiores à empresa.

É cientificamente comprovado que a purificação do óleo mantém a mesma eficiência dos maquinários que o óleo novo, pois a filtragem absoluta garante 99,5% de pureza do fluido. Ou seja, a sua produção terá a mesma qualidade e eficiência, porém, por um preço muito menor.

O controle do óleo pode ser feito durante todas as etapas de manutenção, sendo que em cada momento é recomendado proceder de uma forma diferente.

• Preditiva: verificar mensalmente as condições do fluido nos elementos filtrantes existentes nos tanques, válvulas, bombas, sistemas, etc. Verificar através da preventiva os tipos de contaminantes;
• Preventiva: verificar as condições dos fluidos através de análises Karl Fischer, contagem de partículas, ferrografia, viscosidade, cor e acidez;
• Corretiva: corrigir os fluidos através de purificação com centro vácuo, termovácuo ou filtro absoluto.

1. Aumento da vida útil do fluído hidráulico / lubrificante em até 05 vezes.
2. Diminuição do índice de desgaste das superfícies de deslizamento, principalmente dos jogos de reparos.
3. Menor incidência de travamento e agarramento de válvulas.
4. Economia na mão de obra de manutenção e aquisição de componentes hidráulicos (bombas, válvulas, cilindros).
5. Aumento substancial do período de saturação dos elementos filtrantes do sistema.
6. Diminuição do tempo parado e perdas de produção.
7. Aumento de eficiência, e da vida útil do sistema como um todo.

Os requisitos de limpeza para os fluídos hidráulicos, lubrificantes e térmicos têm mudado significativamente nos últimos anos. Os padrões de limpeza aceitáveis há alguns anos não são mais suficientes para muitos sistemas hidráulicos de hoje.

Vários sistemas de classificação diferentes têm sido usados por várias organizações e empresas para definir e medir o nível de limpeza para fluídos hidráulicos e lubrificantes usados nos equipamentos.

CONTAMINAÇÃO FÍSICA

Ambiente externo, por sílica (poeira), matérias estranhas de várias espécies e ferrugem, assim como interna: micropartículas resultantes da erosão e desgaste mecânico e água produzida pela condensação da umidade do ar.

Estas partículas duras e abrasivas, assim como a água, circulam livremente com o óleo produzindo ao longo do tempo um desgaste das superfícies metálicas.

ALTERAÇÕES QUÍMICAS

Ocorre principalmente com a oxidação formados sob altas temperaturas, por catalisadores metálicos como cobre, ferro e chumbo e pelo aumento do fornecimento de oxigênio.

A oxidação resulta em baixa capacidade de lubrificação na formação de ácido e na geração de partículas de carbono e aumento da viscosidade do fluido.

Esses tipos de contaminantes são causadores do desgaste excessivo nas bombas, válvulas, guarnições e demais componentes de alta precisão. Contaminantes agindo como abrasivos que danificam as superfícies em contato direto com o fluido hidráulico.

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